近日（rì），中國西電集團成功研製百萬千（qiān）瓦機組水（shuǐ）電、火電用發電機（jī）斷路器，並通過集團鑒定驗收，綜合性能達到國際領先水平，填補了國內空白。這是（shì）繼（jì）集團公司掌握四十萬千瓦（wǎ）、六十萬千瓦、八十萬千瓦機組用大容（róng）量發（fā）電機斷路器成套裝置技術後的又一重大突破，標誌著中國西電集（jí）團關鍵“卡脖子”技術難題再下一城，為我國重大技術裝備國（guó）產化做出了重要貢獻。

攀登科研高峰，永不止步

發（fā）電機斷路器（qì）是安裝於（yú）發電機出口與變壓器之間的（de）大電流斷路器（qì），主要用於保護（hù）發電機和變壓器（qì），能有效提高係（xì）統的（de）安全性，並方便調試維護，經濟效益（yì）明顯（xiǎn）。但這（zhè）一（yī）高端裝備的製造技術長期被國外企業所掌握，每年國家需要花費大量的外匯進口。為實現重大裝備國產化，攻破核心技術難題，從2008年起，中國西電集團（tuán）與三峽集團決定聯合（hé）研發發電（diàn）機斷路器產品。

經過多年的艱（jiān）辛研製，2011年、2012年，中國（guó）西電集團先後成功完成六十萬千瓦、八十萬千瓦機組用發（fā）電機斷路器的研製；2018年，又研製成功四十萬千瓦機組用發電機斷路器，初步實現了（le）產品係列化，為掌（zhǎng）握更高等（děng）級技術積累（lèi）了有效經（jīng）驗。

根據百萬機組係統參數的設定，發（fā）電（diàn）機斷路器應滿足額定短路開（kāi）斷電流170千安的要求（qiú）。“我們並沒有停止科研攀登的腳步，技術（shù）團隊必須繼（jì）續向百萬機組用發電機斷路器的研製進發（fā）”，項目負責人表示。於（yú）是，從（cóng）2018年起項目團隊開啟了170千安發電機斷路器的攻堅之路。

同其他裝（zhuāng）備製造一樣，產品研製的過程都必須經曆設計、試（shì）製和試驗等環節。但對於重大關鍵裝備而言（yán），每項環節都充滿了挑戰，沒有持續的技術儲備（bèi）和強大的項目團隊，要想完成關鍵核心技術攻關可謂困（kùn）難重重。

為此，中國西（xī）電集團持續加大（dà）技術投入（rù）和人才培養，充分發揮在輸配電裝備製造（zào）領域六十多年的深（shēn）厚技術積累，持續發揮資源和人才優（yōu）勢，堅決扛起（qǐ）了170千安發電機斷路器研發的重任。從設計到仿真（包括開斷、溫升、機械、絕（jué）緣等），再到關鍵零部件的材料、加工工藝及裝配工藝的（de）嚴格把控，西電人勇往直前、永不言敗，在多方的共同努力和精誠協（xié）作下，最終啃下了這塊“硬骨頭”。

掌握關鍵技術，堅持不懈

與八十萬千瓦機組用發電機斷路器相比，170千安產品的開斷電流更大，必（bì）須滿足大（dà）型電站中百萬千瓦機組的控製和保護，不但是產品等（děng）級提高了，研發難度（dù）更是成倍增加。“但國內沒有可供參考的經驗，國外也隻有極少數企業掌握這一核心技術，研發（fā）設計難度極大”，設計人員說。

170千安發電機斷路器的（de）參數常（cháng）常幾倍（bèi）於線路斷路器，是大容量發電機斷路器研發（fā）的關鍵點和難點。額定電流是（shì）產品長期運（yùn）行可靠性的重要（yào）參（cān）數，需要解決（jué）導體溫升、絕緣件老化等高溫環境下暴露出的各種問題。在額定短路（lù）開斷過程中，斷口間會產生溫度極高的電弧等離子體。而（ér）電流過（guò）零時斷口間溫（wēn）度需要在數微秒內下降到一定的溫度，這是（shì）斷路器能夠開斷的必（bì）要（yào）條件（jiàn），其難度很大。同時，斷口間的數萬度的高溫（wēn）等離子體，對滅弧室內各零部件的燒蝕也十分嚴重，所以如何對各零部件進行耐燒蝕的設計和保護，也是一件棘手的（de）難題。為了滿足170千安短路電流電弧能量的耗散，需要對（duì）滅弧室進行全麵的（de）創新設（shè）計。但開斷（duàn）過程是一個涉及到多場耦合疊加的瞬態過程，國內外行業的技術積累很少，對超大電流電弧和滅弧機理研究更是缺乏經驗。現有（yǒu）的設計（jì）手段也僅能提供一（yī）些參考，無（wú）法做到量化設計。在額定峰值耐受電流試驗中，超大電流產生的電動力對零部件的強度、電接觸性能、傳動結構都是極大的考（kǎo）驗。為此，項目（mù）團隊投（tóu）入了大量的研發時間，並堅持不懈，“經過（guò）反複的優化改進和多輪次的研究試驗，最（zuì）終確定了研發設計方案”，項目（mù）組成員（yuán）說。

挑戰試驗極限，一（yī）鼓作（zuò）氣

“沒有條件（jiàn），創（chuàng）造條件也要上。”六十餘（yú）年來，西（xī）電（diàn）人一路向前，越是艱難、越（yuè）是向前，不達目的不罷休，創造了無數行業奇跡，填補了多項國內（nèi）空白，也為170千安發電機斷路器的研製提供了沃土。研發方案確定後，產（chǎn）品正式進（jìn）入試製階段。由於發電機斷路器（qì）的電流參數是常規開關產（chǎn）品的數倍，因此，其徑（jìng）向尺寸遠大於常規產品。不僅要滿（mǎn）足（zú）性能要求，還要（yào）確保加工製造精度，這給發電機斷（duàn）路器產品的製造、安裝和調試（shì）帶來了新的挑戰。試製團隊需要克服前所未有的難（nán）題，采用多種工藝結合的辦法才能完成這項任務。

而（ér）此時（shí），正值國家疫情防控的關鍵時期，多家配（pèi）套企業處於停工（gōng）狀態，導致零部（bù）件加工（gōng）周期變長。為降低疫情對項目整（zhěng）體進度的影響（xiǎng），項目組中的黨（dǎng）員積極帶頭，與時間賽跑，加班加點修改方（fāng）案、完善圖紙，為項（xiàng）目進展（zhǎn）贏得了寶（bǎo）貴時間。

在試驗階段，開斷試驗的實施又成為另一項攻（gōng）關點（diǎn）。每（měi）次試驗後，經過回收的樣機都會殘留一些刺激性（xìng）氣（qì）體和粉（fěn）塵，但項目組成員顧不上這些，第一時間趕到拆解現場，查看樣機在（zài）大電流燒蝕後的（de）狀態，獲取（qǔ）第一（yī）手的資（zī）料，為後續的改進提供依據；項目組廣泛聽取專家意見，不斷剖析試驗中（zhōng）的（de）各個影響因素，將試驗結（jié）果與仿真計算有機結合，製定（dìng）了一係列（liè）技術方案和試驗方案。試（shì）驗從一開始沒有開斷（duàn）點到出現開斷點，從有開斷點到實現全區間開斷，從直接試驗到（dào）合成試驗，經過數輪的試驗研究和方案優化，終於突破了製約項目的瓶頸。同（tóng）時（shí），攻克了超大容量短路電流開合、超大持續電流長期載（zǎi）流、關鍵零部件的製造及加工等多項難題，在國家重大設備（bèi）的（de）設計、製造、裝配領域取得了新（xīn）的突破與創新。不僅（jǐn）如此，在產品的研製過程中，也培養了一支強有力的技術人才隊伍，為集團公司在國內大容量發電機（jī）斷路器等核心技術領域領跑行業奠定了（le）堅實基礎。

開展係列研製，躋身前列

2008年至2021年，10餘年間，西電人知難而（ér）進、堅持不懈，不僅完成了發電機斷路器成（chéng）套裝置（zhì）係列國產化，也提高了超大容量電流開斷滅弧技術領域（yù）的研究水平，並在大型開關設備研究、開發手段及製造工（gōng）藝方麵實現了明顯提升。同時，“XD”品牌發電機斷路器成（chéng）套裝置已成功應用於向家壩、溪洛渡、烏東德等國家（jiā）重點工程，為推進國（guó）家重大裝備國產（chǎn）化進程做出了應有（yǒu）貢獻。2019年（nián），中國西電集團大容量發電（diàn）機斷路器首次實現出口海外，成功進入國（guó）際市場（chǎng）。

● 2008年，開啟六十萬千瓦機組用大容量發電機斷路器成套裝置研製；

● 2011年，六十萬千瓦機組用大容量發電機斷路器成（chéng）套裝置在國家高壓電器質量監督（dū）檢驗中心（xīn）完成全（quán）部型式試驗，標誌（zhì）著我國正式邁入大容量發電機保（bǎo）護斷路器成套裝置研製時代（dài），使我國躋身（shēn）於國際少數高端裝備生產國家之一；

● 2012年，八十萬千瓦（wǎ）機組用大容量發電機斷（duàn）路器成套裝（zhuāng）置（zhì）在國家高壓電器質（zhì）量監督檢驗中心完成全部型式試驗；

● 2017年，開展發電機斷路器成套裝置係（xì）列化研製，於2018年成功研製出四十萬千瓦機組（zǔ）用大容量發（fā）電（diàn）機斷路器，使得集（jí）團（tuán）公司（sī）發斷係列產品更加完（wán）整；

● 2021年，完成百萬千瓦機組水電、火電用大容量發（fā）電機斷路器（qì）研製，邁入更高端領域。

中國西電集團將始終心懷“國之（zhī）大者”，加快“打造原創技術策源地、現代產業鏈鏈長（zhǎng）”，努力成為原始創新和核心技術（shù）的需（xū）求提出（chū）者、創新組織者、技術供給者、市場應用者，掌握（wò）技術進步和產業發（fā）展主動權，繼（jì）續引領輸配電行業發展，為保障我國電力（lì）安全、能源安全貢獻（xiàn）應有力（lì）量。